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近年来，石墨模具以其高品质的特点不断冲击模壳销售市场，成为机械加工行业的新宠。接下来，石墨制品厂家就来给大家讲讲石墨模具热处理过程中的缺点和预防方法。

1.石墨模具在淬火后很坚固。&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;

石墨模具淬火后具有很强的机制，会严重危及石墨模具的物理性能，并可能导致石墨模具在使用时开裂，严重危及石墨模具的使用寿命。

(1)原因

1)石墨模具不锈钢板混淆，不锈钢板淬火温度远低于规定的石墨模具原材料(如骋颁谤15钢视为3颁谤2奥8痴钢)。

2)石墨模具钢淬火前球化不彻底，球化机制差。

3)石墨模具淬火温度过高或保温时间过长。

4)石墨模具在炉内放置不合理，容易造成电极或发热元件附近区域过热。

5)对于截面变化较大的石墨模具，淬火加热工艺主要参数选择不合理，导致薄截面和斜角处过热。

(2)预防措施

1)不锈钢板在入库前应严格检验，坚决杜绝不锈钢板的无序堆放。

2)石墨模具淬火前，应进行适当的锻造和球化退火，以保证良好的球化机制。

3)合理制定石墨模具淬火加热工艺标准，严格控制淬火加热温度和保温时间。

4)按时检查和校准红外测温仪，确保仪表板工作正常。

5)石墨模具在炉内加热时，应与电极或加热元件保持适当的距离。&苍产蝉辫;&苍产蝉辫;

2.石墨模具表面有软点。

石墨模具热处理后表面有软点，会危及石墨模具的耐磨性，降低石墨模具的使用寿命。

(1)原因

1)热处理前，石墨模具表面有氧化皮、铁锈和局部渗碳。

2)石墨模具淬火加热后，制冷淬火物质选择不合理，淬火物质残留过多或脆化。

(2)预防措施

1)石墨模具热处理工艺前，应去除氧化皮和铁锈，淬火加热时应适当维护石墨模具表面，加热时应尽量选用真空电炉、盐浴炉和维护气氛炉。

2)石墨模具淬火加热后冷却时，应选择合适的制冷物质，长期使用的制冷物质应经常超量考虑，或按时拆除更换。

3.热处理前石墨模具的机械性能不好。

石墨模具最终的球化机制粗大、不均匀、不完善，机制有网状结构、条状和链状渗碳体，淬火后容易造成石墨模具裂纹，导致石墨模具损坏。

(1)原因

1)石墨模具钢原材料的初始机制存在严重的渗碳体收缩。

2)铸造工艺不良，如加热温度高、变形小、停锻温度高、锻后冷却速度慢等。，使锻造机制强，并具有网状结构，条状和链状渗碳体，在球化退火时不能去除。

3)球化退火工艺不良，如淬火温度过高或过低，等温退火时间过短，都会导致球化退火机制不均匀或球化不良。

(2)预防措施

1)一般应根据石墨模具的工作标准、生产的大批量和原材料本身的韧化特性，尽可能选择质量好的石墨模具钢原材料。

2)改进铸造工艺或选择淬火准备热处理工艺，去除网状结构和原料中链状渗碳体和渗碳体的不对称性。

3)对于渗碳体收缩严重无法锻造的高碳钢石墨模具钢，可以进行热处理和回火，优化热处理工艺。

4)为煅烧后的模具毛坯制定合适的球化退火工艺标准，可选择热处理工艺和快速均匀化球化退火。

5)有效装料，保证炉芯模坯的温度均匀性。

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4.石墨模具淬火裂纹。

石墨模具淬火后开裂是石墨模具热处理全过程中的一大短板，会损坏生产出来的石墨模具，对制造业和经济发展造成极大的损害。

(1)原因

1)石墨模具的原材料有严重的网状渗碳体收缩。

2)石墨模具包含机械加工或冷成型的可变地应力。

3)石墨模具热处理工艺实际操作不合理(加热或冷却过快，淬火冷却物质选择不合理，冷却温度过低，冷却时间过长等。).

4)石墨模具外形复杂，厚度不均匀，有斜角和螺纹孔，使机构内应力和原地应力过大。

5)石墨模具淬火加热温度过高导致超温或过烧。

6)石墨模具淬火后未立即淬火或淬火保温时间不够。

7)石墨模具淬火加热维护时，中间不淬火，再次加热淬火。

8)石墨模具的热处理工艺和切割工艺不合理。

9)石墨模具热处理后的奥贰顿惭过程中，硬质底层存在较高的拉深地应力和显微裂纹。

(2)预防措施

1)严格控制石墨模具原材料的基本质量。

2)改进煅烧和球化退火工艺，去除网状组织、条状和链状渗碳体，提高球化机制的对称性。、

3)石墨模具经机加工或冷成型后，应进行去应力淬火(600℃)，然后加热淬火。

4)对于外形复杂的石墨模具，应使用石棉堵塞螺纹孔，捆绑危险截面和厚壁，并采用分级淬火或等温淬火。

5)修复或翻新石墨模具时应进行淬火或高温淬火。

6)石墨模具淬火加热时应加热，冷藏时应淬火，并选择合适的淬火物质。

7)严格控制淬火加热的温度和时间，避免石墨模具超温过烧。

8)石墨模具淬火后应立即淬火，保温时间要充分。高铝合金复杂石墨模具应淬火2-3次。

9)选择合适的切割工艺和合适的砂轮。

10)改进石墨模具的奥贰顿惭加工工艺，进行原位应力淬火。